Основные методы и инструменты бережливого производства

 

Система 5С


    Система 5С - метод организации рабочего пространства, целью которого является создание оптимальных условий для выполнения должностных обязанностей, поддержания порядка, экономии рабочего времени и энергии.
    Применение принципа «5С» дает следующие выгоды на производстве:

  • Облегчается выявление недостатков и заблаговременное принятие мер по их предупреждению;
  • Устраняются потери;
  • Создаются безопасные рабочие места, обеспечивающие эффективность труда;
  • Сокращается число случаев поломки рабочего инструмента;
  • Соблюдаются принятые стандарты;
  • Стимулируются ответственность и инициативность каждого работника;
  • Создается заинтересованность и гордость работников за свое предприятие;
  • Чистая и залитая светом рабочая зона: выигрыш в глазах сотрудника.

КПСЦ - Карта потока создания ценности:
    Поток создания ценности — это все действия (как добавляющие, так и не добавляющие ценность), нужные, чтобы провести продукт через следующие основные потоки операций: производственный поток — от сырья до готовой продукции; 
    Построение карты потока создания ценности — это инструмент, который с помощью карандаша и бумаги поможет вам увидеть и понять материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Область применения.
    Основная цель картирования - сократить время выполнения заказа, время, требуемого на весь процесс, т.е. от получения заказа клиента и до момента учета пришедшей клиенту готовой продукции.
    Эффект от улучшений КПСЦ - сокращение/устранение 8 видов потерь, снижение ВВЗ - времени выполнения заказа, сокращение производственных ресурсов, сокращение НЗП, увеличение эффективности процесса, влияние на показатели QCDT+OT (Качество, Стоимость, Поставки, Техника + Охрана труда)

Стандартизация
Стандартизация – процесс разработки, следования и улучшение стандартов.
Цели стандартизации:

  • Обеспечение постоянства производственных параметров;
  • Обеспечение эффективности производственных процессов;
  • Сохранение достигнутого уровня эффективности;
  • Поддержание динамики улучшения;
  • Визуализация непрерывного совершенствования производства.

Постоянное усовершенствование стандартов является ключевым аспектом стандартизированной работы


ТРМ - всеобщий уход за оборудованием
    ТРМ (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за оборудованием) — это подход к обслуживанию производственного оборудования, направленный на постоянное поддержание его работоспособного состояния всеми участниками производственного процесса.
    ТРМ состоит из следующих направлений:

  • Преобразование оборудования, реализация отдельных улучшений, которые направлены на повышение качества его обслуживания.
  • Автономное обслуживание оборудования операторами (АО) - стержень ТРМ.
  • Выбор стратегии организации плановых ремонтов и обслуживания оборудования, минимизация затрат на ремонты.
  • Организация повышения мастерства персонала в ТРМ.
  • Разработка и приобретение оборудования с учетом специфики обслуживания и унификации.
  • Поддержание условий эксплуатации оборудования, при которых исключается выпуск несоответствующей продукции - рабочая среда.
  • Поддержание безопасных условий труда, соблюдение гигиенических требований, охрана окружающей среды.
  • ТРМ в офисе и логистике - увеличение качества функционирования конструкторских, коммерческих и других подразделений

Основные цели ТРМ:

  • Оптимизация LCC - стоимости на протяжении всего жизненного цикла.
  • Ноль поломок оборудования.
  • Ноль дефектов из-за неисправного оборудования.
  • Ноль аварий и несчастных случаев, связанных с оборудованием.
  • Участие в обслуживание оборудования персонала всех уровней.

Визуальный менеджмент
Визуальный менеджмент — это система мер, позволяющих снизить потери времени при восприятии информации с помощью зрения, сократить число ошибок, дефектов, и освободить ресурсы мозга для производительных действий.

Цели визуального менеджмента:

  • Повышение прозрачности производственных действий, процессов и организации.
  • Повышение мотивации и осознания проблемы у сотрудников.
  • Поддержка последовательного процесса модернизации.
  • Повышение скорости передачи информации.
  • Определение причин ошибок и требуемых мер действий.
  • Укрепление понимания качества.
  • Сокращение времени на речевое изложение материала.
  • Разгрузка руководителей.

Существуют следующие методы визуализации:

  • Оконтуривание
  • Цветовая маркировка
  • Метод дорожных знаков
  • Маркировка краской
  • «Было»-«стало»
  • Графические рабочие инструкции
  • Карточки канбан и канбан тара
  • Стандарты рабочих мест
  • Андон
  • Стенды визуального менеджмента

Стенды визуального менеджмента - инструмент управления процессами, происходящими внутри подразделения через ежедневное обозначение и озвучивание фактического уровня показателей через призму установленных целей.

SMED - быстрая переналадка
  Временем переналадки является период времени, прошедший между завершением производства последнего изделия предыдущей партии и выходом из производства первого годного изделия после переналадки.
  SMED - single minute exchange of die - замена штампа за считанные минуты, методика, разработанная для систематического сокращения времени переналадки с количественно выраженным целевым показателем.
Цель метода SMED: сокращение времени переналадки.
Внешняя переналадка — операции, которые можно выполнять в то время, пока станок работает, выпускает качественную продукцию (например, получить штамп или инструмент со склада, привезти заготовки, оформить документы на партию деталей и др.)
Внутренняя переналадка — операции, которые можно выполнять только при выключенном оборудовании (снять резец, закрепить штамп, затянуть гайку, которая крепит оснастку и др.).
Метод применения SMED:

  • Определить текущее состояния
  • Провести кампанию 5С
  • Стандартизировать текущий процесс переналадки
  • Разделить внутреннюю и внешнюю переналадки
  • Перенести действия с внутренней переналадки на внешнюю
  • Сократить время внутренней переналадки
  • Сократить время внешней переналадки
  • Непрерывные улучшения: повторять предыдущие действия.

    Poka-Yoke - защита от непреднамеренных ошибок. Инструменты Poka-Yoke — это приспособления и методы работы, которые помогают избежать ошибок, обусловленных человеческим фактором, или вовремя выявить их в процессе производства.
Цель: сокращение потерь, обеспечение безопасности, встроенное качество.
Назначение: предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение.
Способы защиты от непреднамеренных ошибок делятся на 3 уровня по возрастанию эффективности:

  • Обнаружить несоответствие. Система обнаруживает дефектную деталь в процессе производства.
  • Не допустить несоответствие. Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
  • Применить конструктивную защиту, например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.