Основные методы и инструменты бережливого производства
Система 5С
Система 5С - метод организации рабочего пространства, целью которого является создание оптимальных условий для выполнения должностных обязанностей, поддержания порядка, экономии рабочего времени и энергии.
Применение принципа «5С» дает следующие выгоды на производстве:
- Облегчается выявление недостатков и заблаговременное принятие мер по их предупреждению;
- Устраняются потери;
- Создаются безопасные рабочие места, обеспечивающие эффективность труда;
- Сокращается число случаев поломки рабочего инструмента;
- Соблюдаются принятые стандарты;
- Стимулируются ответственность и инициативность каждого работника;
- Создается заинтересованность и гордость работников за свое предприятие;
- Чистая и залитая светом рабочая зона: выигрыш в глазах сотрудника.
КПСЦ - Карта потока создания ценности:
Поток создания ценности — это все действия (как добавляющие, так и не добавляющие ценность), нужные, чтобы провести продукт через следующие основные потоки операций: производственный поток — от сырья до готовой продукции;
Построение карты потока создания ценности — это инструмент, который с помощью карандаша и бумаги поможет вам увидеть и понять материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Область применения.
Основная цель картирования - сократить время выполнения заказа, время, требуемого на весь процесс, т.е. от получения заказа клиента и до момента учета пришедшей клиенту готовой продукции.
Эффект от улучшений КПСЦ - сокращение/устранение 8 видов потерь, снижение ВВЗ - времени выполнения заказа, сокращение производственных ресурсов, сокращение НЗП, увеличение эффективности процесса, влияние на показатели QCDT+OT (Качество, Стоимость, Поставки, Техника + Охрана труда)
Стандартизация
Стандартизация – процесс разработки, следования и улучшение стандартов.
Цели стандартизации:
- Обеспечение постоянства производственных параметров;
- Обеспечение эффективности производственных процессов;
- Сохранение достигнутого уровня эффективности;
- Поддержание динамики улучшения;
- Визуализация непрерывного совершенствования производства.
Постоянное усовершенствование стандартов является ключевым аспектом стандартизированной работы
ТРМ - всеобщий уход за оборудованием
ТРМ (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за оборудованием) — это подход к обслуживанию производственного оборудования, направленный на постоянное поддержание его работоспособного состояния всеми участниками производственного процесса.
ТРМ состоит из следующих направлений:
- Преобразование оборудования, реализация отдельных улучшений, которые направлены на повышение качества его обслуживания.
- Автономное обслуживание оборудования операторами (АО) - стержень ТРМ.
- Выбор стратегии организации плановых ремонтов и обслуживания оборудования, минимизация затрат на ремонты.
- Организация повышения мастерства персонала в ТРМ.
- Разработка и приобретение оборудования с учетом специфики обслуживания и унификации.
- Поддержание условий эксплуатации оборудования, при которых исключается выпуск несоответствующей продукции - рабочая среда.
- Поддержание безопасных условий труда, соблюдение гигиенических требований, охрана окружающей среды.
- ТРМ в офисе и логистике - увеличение качества функционирования конструкторских, коммерческих и других подразделений
Основные цели ТРМ:
- Оптимизация LCC - стоимости на протяжении всего жизненного цикла.
- Ноль поломок оборудования.
- Ноль дефектов из-за неисправного оборудования.
- Ноль аварий и несчастных случаев, связанных с оборудованием.
- Участие в обслуживание оборудования персонала всех уровней.
Визуальный менеджмент
Визуальный менеджмент — это система мер, позволяющих снизить потери времени при восприятии информации с помощью зрения, сократить число ошибок, дефектов, и освободить ресурсы мозга для производительных действий.
Цели визуального менеджмента:
- Повышение прозрачности производственных действий, процессов и организации.
- Повышение мотивации и осознания проблемы у сотрудников.
- Поддержка последовательного процесса модернизации.
- Повышение скорости передачи информации.
- Определение причин ошибок и требуемых мер действий.
- Укрепление понимания качества.
- Сокращение времени на речевое изложение материала.
- Разгрузка руководителей.
Существуют следующие методы визуализации:
- Оконтуривание
- Цветовая маркировка
- Метод дорожных знаков
- Маркировка краской
- «Было»-«стало»
- Графические рабочие инструкции
- Карточки канбан и канбан тара
- Стандарты рабочих мест
- Андон
- Стенды визуального менеджмента
Стенды визуального менеджмента - инструмент управления процессами, происходящими внутри подразделения через ежедневное обозначение и озвучивание фактического уровня показателей через призму установленных целей.
SMED - быстрая переналадка
Временем переналадки является период времени, прошедший между завершением производства последнего изделия предыдущей партии и выходом из производства первого годного изделия после переналадки.
SMED - single minute exchange of die - замена штампа за считанные минуты, методика, разработанная для систематического сокращения времени переналадки с количественно выраженным целевым показателем.
Цель метода SMED: сокращение времени переналадки.
Внешняя переналадка — операции, которые можно выполнять в то время, пока станок работает, выпускает качественную продукцию (например, получить штамп или инструмент со склада, привезти заготовки, оформить документы на партию деталей и др.)
Внутренняя переналадка — операции, которые можно выполнять только при выключенном оборудовании (снять резец, закрепить штамп, затянуть гайку, которая крепит оснастку и др.).
Метод применения SMED:
- Определить текущее состояния
- Провести кампанию 5С
- Стандартизировать текущий процесс переналадки
- Разделить внутреннюю и внешнюю переналадки
- Перенести действия с внутренней переналадки на внешнюю
- Сократить время внутренней переналадки
- Сократить время внешней переналадки
- Непрерывные улучшения: повторять предыдущие действия.
Poka-Yoke - защита от непреднамеренных ошибок. Инструменты Poka-Yoke — это приспособления и методы работы, которые помогают избежать ошибок, обусловленных человеческим фактором, или вовремя выявить их в процессе производства.
Цель: сокращение потерь, обеспечение безопасности, встроенное качество.
Назначение: предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение.
Способы защиты от непреднамеренных ошибок делятся на 3 уровня по возрастанию эффективности:
- Обнаружить несоответствие. Система обнаруживает дефектную деталь в процессе производства.
- Не допустить несоответствие. Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
- Применить конструктивную защиту, например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.